一、油墨固化干燥不完全。在UV胶印时，有时为了提高UV印刷品颜色饱和度，会加大印刷压力，这就会使墨层较厚，网点增大严重，这就增加了油墨的固化难度。此时需要适当降低印刷速度，将印刷速度和UV油墨的固化干燥程度相匹配。印刷速度慢，紫外光照射时间相对延长，从而使油墨固化彻底。实际操作中将印刷速度控制6000~7000张/时，固化效果较好。调节UV灯管和承印物之间的距离，加大UV光照射强度，也能加快油墨固化速度；另外也要考虑油墨乳化对油墨固化的影响。

       二、油墨乳化严重。用UV胶印油墨进行铝箔卡纸印刷时，开印时有时发现印刷网点周边有点发毛，图文不清楚，这主要是由于水墨不平衡引起的。UV油墨与油性油墨相比，墨斗对UV胶印油墨的供给较慢，同时印刷墨层较薄，易造成油墨较严重的乳化。乳化的油墨就会堆积于着墨辊且残留于版面和橡皮布上，造成图文不清楚。润版液浓度及环境温度也会对油墨乳化产生较大的影响。降低印刷速度，把印刷速度控制在5000-8000印/小时，并重新配置润版液，将异丙醇浓度控制在11-13%、导电率为1800-1900uS/cm，pH值为5.6-6，温度为5-10℃，能较好控制UV胶印油墨乳化。

       三、滴墨与拉墨现象。UV胶印油墨虽然本身黏度较大、流动性差，但在室温偏高或湿度过低的情况下，经过印刷机长时间高速运转，UV油墨黏度会降低，流动性会增强。这就容易产生飞散的墨滴，出现滴墨现象。当油墨乳化过于严重时，UV胶印油墨中的水份会影响紫外线辐射的通过率，进而降低成膜强度；有时虽然看到油墨表面上是固化了，但固化墨膜中里仍有水分，一经磨擦或用胶粘带粘图纹打样测试，就会发现墨层被拉掉，出现拉墨现象。

        四、色序安排不妥。UV胶印墨层一般较薄，当需要比较厚实的墨层时，印品难以达到预期的复制效果。当进行四色叠印使用常规的印刷色序黑、青、品、黄时，当黑墨占了印刷大部分面积后，青、品红、黄的着墨力会很低，以致总墨量不够，造成颜色不饱和。考虑到油墨的叠印率因素，一般先印刷墨量较小的颜色，最后印墨量较大的黑色，这样就可以让着墨量达到最高，色彩更加饱满。要特别注意黑墨的印刷浓度，有时为了提高印刷厚实感的而过度增加黑墨量，紫外线一般容易透过品红墨和黄墨，却很难透过青墨和黑墨，从而造成四色墨整体固化不好，附着性不好，甚至造成背面蹭脏。对于这种问题，建议在最后一色印完后再进行UV固化。这时候即使承印物膨胀，通过放置一段时间使温度降低，也可使承印物变形降到最低；特殊情况下中间色组也可以开UV灯照射，但照射时间越短越好，或者可以采用冷UV技术。

       五、油墨附着力不够。由于薄膜、合成纸、金属、塑料等承印物的渗透性都很差，且对油墨的吸附力较弱，即使UV固化后，油墨附着力也不够，印刷质量不高。为了提高油墨附着力通常会对印刷材料做表面处理。一般要使UV胶印油墨能在这些承印物上较好附承，承印物表面能要求在40达因或以上。印刷前须检查承印物的表面能情况，当采用电晕处理时，要了解电晕处理时效性，电晕处理一周后会自动退化，如须再用就得重新进行电晕处理，否则就会影响固化干燥和墨层附着牢度。在油墨配方中添加合适的附着力促进剂也是一种有效方法，但需不断对比测试以确保助剂的有效性。