利用色粉或色母粒等方法生产着色塑料制品时，经常有可能出现塑料制品颜色变化的情况。以下文章讨论可能引起变色的一些原因，以正确选择原材料，从而生产出合格的着色塑料制品。

        一、塑料成型加工时所产生的颜色变化。

        1、高温成型时，基体树脂氧化降解变色。当塑料成型加工时，如果因为设备或人员操作原因导致局部温度过高，将使树脂在高温下发生氧化分解，对于那些热敏性塑料，如PVC等，在成型加工时更易出现这种现象。严重时将烧焦变黄，甚至变黑，并伴随大量低分子挥发物逸出。这种降解包括解聚、无规断链、侧基和低分子物的脱除等反应。

       2、塑料成型加工时，着色剂因不耐高温而发生分解褪色变色。用于塑料着色的颜料或染料均存在耐温极限，达到这一极限温度，颜料或染料将发生化学变化，从而产生颜色变化。

       3、着色剂与树脂反应引起颜色变化。着色剂与树脂的反应主要表现在某些颜料或染料与树脂在加工成型时发生的，这些化学反应将导致色相的变化。因此在确定产品配方时，避免使用与树脂发生反应的着色颜料是避免产生成品变色的有效办法。

       二、着色剂与助剂间的反应。

       1、含硫颜料与助剂间的反应 。含硫颜料，如镉黄（CdS和CdSe的固溶体），由于耐酸性较差，不宜用于PVC，也不应和含铅的助剂一起使用。

       2、含铅化合物与含硫稳定剂反应。铬黄颜料或钼铬红中铅成分与抗氧剂如硫代二硬脂酸酯DSTDP反应。

       3、颜料与抗氧剂间的反应。加有抗氧剂的树脂，如PP，某些颜料与抗氧剂亦会发生反应，因而减弱了抗氧剂的功能，使树脂的热氧稳定性变劣。如酚类抗氧剂易被炭黑吸收或与其反应而失去活性；白色或浅色塑料制品中酚类抗氧剂与钛离子形成酚状芳烃络合物使制品发生黄变。可以通过选择合适抗氧剂或添加辅助添加剂，如抗酸锌盐（硬脂酸锌）或P2型亚磷酸酯防止白色颜料（TiO2）色变。

       4、颜料与光稳定剂间的反应。颜料和光稳定剂发生作用，除前面已述含硫颜料与含镍光稳定剂发生反应外，一般都会降低光稳定剂的效用，尤其受阻胺光稳定剂和偶氮黄、红颜料作用，其光稳定下降效果更为明显。

       三、助剂间的反应。

       一些助剂如使用不当，将有可能发生意想不到的反应而使制品发生色变。如阻燃剂 Sb2O3与含硫抗反应生成Sb2S3：Sb2O3+–S–→Sb2S3+–O– 。因此，在确定生产配方时需认证验证。

       四、助剂自动氧化导致的色变。

       如酚类稳定剂的自动氧化是促进白色或浅色制品色变的重要原因。它是由诸如BHT抗氧剂（2-6-二叔丁基-4-甲基苯酚）氧化产物偶合，并形如3,3′,5,5′一均二苯乙烯醌淡红色反应产物，这种变色仅在有氧和水以及无光的情况下发生，曝置在紫外光下，淡红的均二苯乙烯醌迅速分解成黄色的单环产物。

       五、着色颜料在光热作用下引起色变。

       部分着色颜料在光热作用下，分子构型互变异构，如使用C.I.Pig.R2(BBC)颜料由偶氮型互变为醌型，改变了原共轭效变，引起共轭键的减少，导致颜色从深色的兰光红变成浅色的桔红色。同时在光的催化作用下，与水发生分解，使共结晶水发生变化而引起褪色。

       六、大气污染物引起的色变。

       塑料制品存放或使用时，成品中的树脂、助剂或颜料分子结构上的一些反应性基团，在光、热等因素作用下，与大气中的水分或化学污染物一酸、碱等发生作用，引起各种复杂的化学反应，将导致褪色或变色。通过加入合适的热氧稳定剂、光稳定剂，紫外线吸收剂，或选用优质耐候助剂与颜料可以避免或缓和这种情况的发生。