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  20  专注高分子材料抗紫外线、抗黄变

浅谈UV胶印油墨常见的印刷故障及解决方法



       一、油墨固化干燥不完全。在UV胶印时,有时为了提高UV印刷品颜色饱和度,会加大印刷压力,这就会使墨层较厚,网点增大严重,这就增加了油墨的固化难度。此时需要适当降低印刷速度,将印刷速度和UV油墨的固化干燥程度相匹配。印刷速度慢,紫外光照射时间相对延长,从而使油墨固化彻底。实际操作中将印刷速度控制6000~7000张/时,固化效果较好。调节UV灯管和承印物之间的距离,加大UV光照射强度,也能加快油墨固化速度;另外也要考虑油墨乳化对油墨固化的影响。

       二、油墨乳化严重。用UV胶印油墨进行铝箔卡纸印刷时,开印时有时发现印刷网点周边有点发毛,图文不清楚,这主要是由于水墨不平衡引起的。UV油墨与油性油墨相比,墨斗对UV胶印油墨的供给较慢,同时印刷墨层较薄,易造成油墨较严重的乳化。乳化的油墨就会堆积于着墨辊且残留于版面和橡皮布上,造成图文不清楚。润版液浓度及环境温度也会对油墨乳化产生较大的影响。降低印刷速度,把印刷速度控制在5000-8000印/小时,并重新配置润版液,将异丙醇浓度控制在11-13%、导电率为1800-1900uS/cm,pH值为5.6-6,温度为5-10℃,能较好控制UV胶印油墨乳化。

       三、滴墨与拉墨现象。UV胶印油墨虽然本身黏度较大、流动性差,但在室温偏高或湿度过低的情况下,经过印刷机长时间高速运转,UV油墨黏度会降低,流动性会增强。这就容易产生飞散的墨滴,出现滴墨现象。当油墨乳化过于严重时,UV胶印油墨中的水份会影响紫外线辐射的通过率,进而降低成膜强度;有时虽然看到油墨表面上是固化了,但固化墨膜中里仍有水分,一经磨擦或用胶粘带粘图纹打样测试,就会发现墨层被拉掉,出现拉墨现象。

        四、色序安排不妥。UV胶印墨层一般较薄,当需要比较厚实的墨层时,印品难以达到预期的复制效果。当进行四色叠印使用常规的印刷色序黑、青、品、黄时,当黑墨占了印刷大部分面积后,青、品红、黄的着墨力会很低,以致总墨量不够,造成颜色不饱和。考虑到油墨的叠印率因素,一般先印刷墨量较小的颜色,最后印墨量较大的黑色,这样就可以让着墨量达到最高,色彩更加饱满。要特别注意黑墨的印刷浓度,有时为了提高印刷厚实感的而过度增加黑墨量,紫外线一般容易透过品红墨和黄墨,却很难透过青墨和黑墨,从而造成四色墨整体固化不好,附着性不好,甚至造成背面蹭脏。对于这种问题,建议在最后一色印完后再进行UV固化。这时候即使承印物膨胀,通过放置一段时间使温度降低,也可使承印物变形降到最低;特殊情况下中间色组也可以开UV灯照射,但照射时间越短越好,或者可以采用冷UV技术。

       五、油墨附着力不够。由于薄膜、合成纸、金属、塑料等承印物的渗透性都很差,且对油墨的吸附力较弱,即使UV固化后,油墨附着力也不够,印刷质量不高。为了提高油墨附着力通常会对印刷材料做表面处理。一般要使UV胶印油墨能在这些承印物上较好附承,承印物表面能要求在40达因或以上。印刷前须检查承印物的表面能情况,当采用电晕处理时,要了解电晕处理时效性,电晕处理一周后会自动退化,如须再用就得重新进行电晕处理,否则就会影响固化干燥和墨层附着牢度。在油墨配方中添加合适的附着力促进剂也是一种有效方法,但需不断对比测试以确保助剂的有效性。

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