U-PVC即硬质PVC制品，包括管材，管件，异型材等等。这其中又以异型材在户外作结构材料使用，对产品的耐候性能和材料要求更高；同时因断面复杂，对配方加工性能的要求也相当苛刻。这些都决定了异型材配方非常复杂，以u-PVC异型材为例，除了主料PVC外，通常还包括复合稳定剂（包括稳定剂、润滑剂、紫外线吸收剂和抗氧剂等）、抗冲改性剂（如CPE或AIM）、加工助剂（ACR）、钛白粉（TiO2）、填料（常用碳酸钙）与色料等，原料品种通常在十多种以上。另一方面，从加工工艺来讲，随着挤出机技术的进步，具有很强塑化能力的双螺杆挤出机已基本取代了单螺杆挤出机。u-PVC异型材和管材都可以由混合粉料经双螺杆挤出机直接挤出成*终制品。由于双螺杆挤出的生产省略了单螺杆挤出中的挤出造料环节，因此混合料的质量将很大程度上影响到后期的生产是否能正常进行，产品质量是否良好。这些都对配料质量提出了严格要求。因此，如何科学混料并做好混料质量的监控，是做为制品生产企业必须重视的工作。

      混料的作用与原理 。u-PVC配方料的混配通常要经过热混和冷混两个阶段，混合好的混配料叫做干混料。所谓热混，是指将混合物加热到软化温度或软化温度以上所进行的掺混过程，而冷混即热混料在冷混锅中，通过叶片低速搅动，其散发的热量通过冷混锅夹套中冷却水带走，直至将原料降到设定温度以下的过程。经过热混冷混的干混料，需静置一段时间“熟化”后即可使用。热混和冷混作用有四个方面：第一是使原料各组份在空间上均匀分布，取得一定的均一性，显然这是各组分充分发挥作用的基础；第二是通过热混，使PVC粒子有一个从原态到破碎微熔再到重新凝结聚集的过程，使干混料取得一定的预塑化效果，从混合状态的描述法来说，即获取一定的分散程度；第三是使干混料经过混料过程后，消除太小粒径组份，使得干混料整体的粒径分布相对较大而且集中，提高了干混料的表观密度和流动性，这不仅利于干混料的稳定输送，同时也可提高产量；第四是通过热混，尽可能排除原料中的水份和低挥发组分，消除这些组份对产品质量的影响。静置干混料的目的，是消除混料过程中产生的静电，并进一步提高干混料的表观密度和流动性。 

以常见异型材配方料为例，其配方组成中PVC和CPE均属大颗粒成分(平均粒径Dav为150～200μm)，复合稳定剂以颗粒或片状加入后会被破碎为小颗粒，但在混料条件下不至于小到碳酸钙和钛白粉的级别（10μm以下），加工助剂ACR虽然粒径也较小，但配方中含量很少，同时熔点低于热混温度，会在热混中熔融，因此配方中真正要考虑的小粒径组份是碳酸钙和钛白粉。

       混料工艺对混料效果的影响。

      1、投料顺序及其对混料效果的影响。 根据各种原料的作用和相互之间的协同效应，配方中各种原料的加入应该分段加入。合理的投料顺序是首先在低速搅拌下加入PVC；高速搅拌启动后温度升到60℃时加入稳定剂与皂类稳定剂（对复合颗粒状稳定剂适宜与PVC同时加入）；80℃度左右时，将加工助剂、内润滑剂、颜料以及抗冲改性剂加入（如果润滑剂复合在稳定剂中则同稳定剂一同加入）；当温度升到100℃左右时加入蜡类等外润滑剂；110℃时，加入碳酸钙与钛白粉等无机物。首先加入PVC与稳定剂，可以充分发挥稳定剂对PVC的稳定作用；内润滑早加入利于原料的初步凝胶化作用；然后加入加工助剂、抗冲改性剂等以利于其与PVC的混合；外滑剂稍后加入，是为了避免外滑剂作用影响到原料之间的摩擦和分散；碳酸钙、钛白粉等无机粒子*后加入，一方面避免了无机填料对润滑剂的吸收，另一方面也减少这些较硬粒子对混料设备的磨损。这样的加料顺序将使整个混料更为科学。但是，这样的加料方式工艺复杂，对设备与控制的要求更高，另外明显延长混料周期，使混料效率下降。所以，实际生产时，很多厂家实行所有原料同时投入进行混料的工艺。根据经验，同时投料进行混合，只要有合适的混料工艺，其干混料一样能很好地满足生产需要。 

       2、热混与冷混温度对混料效果的影响 。热混温度需要高于PVC的玻璃化温度。其具体设定值要根据热混的目的是否达到来定。如果热混温度偏低，首先是干混料中小粒径组份仍有很多，干混料易产生静电，不利于流动，甚至在管道输送过程中容易出现原料分层的现象，严重影响产品质量；其次是干混料的预塑化程度不够，不利于后期生产取得较好的塑化水平，产品的材料性能受影响；第三是原料中的水份等挥发份没除尽，使后期加工中析出增加，产品易出现气泡、甚至降解等现象，严重影响产品外观和材料性能。如果热混温度设置太高，则干混料预塑化程度过高，稳定剂在混料时即消耗太多，影响后期生产时的工艺控制和产品的材料与外观性能，甚至影响产品的耐候性。设定热混温度不仅要根据干混料本身的状态来定，还需要根据配方和后期挤出机的塑化能力来进行适当的调整。通常配方中小粒径组份比例较高，或者后期挤出机的塑化能力不够，则热混温度应适当高一些。反之亦然。通常情况下，u-PVC异型材配方的热混温度设定在120℃左右。 冷混温度的设定，根据经验通常设定在40～45℃。冷混温度过高，干混料未充分冷却即被储放，将使中间部位原料受过多余热影响，消耗过多稳定剂，干混料甚至出现粉红等降解现象。冷混温度过低，不利于提高混料效率。

      3、 投料量对混料量的影响。 混料时每一锅的投料量通常以热混锅净空间的55～75%为宜。混料量太少，则热混时摩擦热产生不足，干混料温度上升缓慢，不仅延长热混时间，还可能消耗太多的稳定剂；混料量太多，则原料不容易混合均匀，水气等不易排尽，也*终影响到干混料质量。

       4、 干混料静置时间对混料效果的影响。经过热混和冷混的干混料需静置一段时间，一般要在储料罐中至少静置12小时以上。如果干混料静置时间太短，挤出时容易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚）的情况，在自重喂料的设备上易发生“架桥”现象。试验表明，静置24小试后，混合料的表观密度明显增加。另外，如果能使用大容量的储料罐放置干混料，在储料罐中加入均化管，在通过自重取料时将对大批量的干混料再进行一次均化作用，利于加工与产品质量的稳定。 

       5、 冷却速度对干混料的影响。 除了上述条件对混料质量的影响外，经验表明，冷却速率对干混料的表观密度影响也较大。冷却速率越快，产品的表观密度越大，更利于高速挤出。冷混的冷却水温度通常控制在13℃～15℃。